Comment mettre en place un plan HACCP ?

La gestion des risques est cruciale, surtout lorsqu'ils sont d'ordre biologique et chimique, des types de risques fréquents dans l'industrie alimentaire, y compris dans les commerces de détail alimentaire et les cuisines. Pour répondre efficacement à ces risques, l'entreprise doit intégrer des stratégies robustes pour éviter des conséquences graves pour les employés, la société elle-même, et les consommateurs. La méthode HACCP est essentielle dans ce cadre, car elle aide à élaborer un plan efficace pour contrôler ces points critiques. Pour renforcer ces efforts, l'utilisation des bacs HACCP Gilac est recommandée, car ils sont spécialement conçus pour répondre aux normes de sécurité et d'hygiène imposées par l'HACCP, facilitant la gestion correcte des ingrédients à risque à travers des solutions de stockage et de manipulation adaptées.

En complément, l'intégration du Plan de Maîtrise Sanitaire (PMS) englobe le plan HACCP et s'étend à d'autres aspects tels que l'hygiène, la traçabilité des produits, et la formation du personnel, assurant ainsi une sécurité maximale à travers toutes les opérations de l'entreprise.

Qu'est-ce que la méthode HACCP ?

Définition du HACCP

HACCP signifie « Hazard Analysis Critical Control Point », traduit en français par « Analyse des Risques et Maîtrise des Points Critiques ».

En quoi consiste l'HACCP ?

Cette méthode implique un processus systématique pour identifier les risques potentiels au sein d'une entreprise. Elle aide également à définir les stratégies et les procédures nécessaires pour contrôler ces risques. L'HACCP permet aussi de mettre en œuvre des mesures préventives et de documenter de manière précise les incidents survenus, facilitant l'analyse des causes et l'amélioration continue des processus de sécurité.

Domaines d'utilisation du modèle HACCP

Le modèle HACCP est spécialement conçu pour la gestion des systèmes où existent des risques biologiques, chimiques, et physiques. Cette approche évalue les dangers tout au long de la chaîne d'approvisionnement, de la gestion et manipulation des matières premières à la consommation du produit final, incluant les étapes de production et de distribution.

Élaboration d'un plan HACCP : 12 étapes et 7 principes fondamentaux

L'élaboration d'un plan HACCP nécessite du temps et une approche méticuleuse. Il n'existe pas de modèle universel, chaque plan devant être personnalisé pour l'entreprise concernée. L'implémentation d'un plan HACCP est facilitée par l'adoption de sept principes clés et son organisation en douze étapes distinctes.

Sept principes fondamentaux de l'HACCP Les sept principes suivants doivent être appliqués pour analyser les risques dans le cadre de l'élaboration d'un plan HACCP :

  1. Analyse des risques pour identifier les dangers potentiels.
  2. Identification des points de contrôle critiques (CCP) où ces risques peuvent être contrôlés ou éliminés.
  3. Détermination des limites critiques qui ne doivent pas être dépassées pour chaque CCP.
  4. Développement de procédures de surveillance pour chaque point critique.
  5. Définition des mesures correctives à prendre si les limites critiques sont dépassées.
  6. Établissement de procédures de vérification pour assurer l'efficacité continue du plan HACCP.
  7. Mise en œuvre d'une documentation systématique, incluant la conservation des enregistrements et des preuves de contrôle des CCP, utiles lors des inspections.

Étapes pour l'élaboration d'un plan HACCP

La création d'un plan HACCP est un processus structuré en douze étapes essentielles pour garantir la sécurité alimentaire. Ces étapes sont décomposées en cinq étapes préparatoires qui établissent le cadre du plan, suivies de sept étapes qui implémentent directement les principes de l'HACCP.

  1. Formation de l'équipe HACCP
    Assemblez une équipe pluridisciplinaire comprenant des experts en qualité, production, sécurité alimentaire, et autres domaines pertinents. Chaque membre doit apporter une expertise spécifique pour couvrir tous les aspects de la production et de la sécurité.
  2. Description détaillée du produit
    Documentez toutes les caractéristiques du produit concerné, y compris ses propriétés physiques (poids, volume, texture), sa composition, sa durabilité, ses conditions de conditionnement, et les modalités de stockage. Cela permet d'identifier les points sensibles où des risques peuvent survenir.
  3. Définition de l'utilisation prévue du produit
    Déterminez comment le produit sera utilisé par le consommateur final, en prenant en compte les différentes méthodes de préparation et de consommation. Identifiez également les groupes de consommateurs spécifiques, tels que les enfants, les personnes âgées, ou ceux ayant des conditions médicales particulières.
  4. Élaboration d'un diagramme de fabrication
    Créez un diagramme détaillé qui trace chaque étape du processus de fabrication, de la réception des matières premières à la distribution du produit fini. Ce diagramme servira de base pour l'analyse des risques et l'identification des CCP.
  5. Confirmation du diagramme de fabrication
    Vérifiez sur le terrain que le diagramme de fabrication est précis et reflète fidèlement toutes les étapes de production. Ajustez le diagramme en fonction des observations pour s'assurer de son exactitude.
  6. Analyse des risques
    Identifiez et évaluez les risques potentiels associés à chaque étape du diagramme de fabrication. Déterminez la probabilité d'occurrence de chaque risque et son impact potentiel sur la sécurité du produit.
  7. Identification des points critiques de contrôle (CCP)
    Déterminez les étapes du processus où un contrôle est essentiel pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable un risque alimentaire. Ces points sont cruciaux pour garantir la sécurité du produit.
  8. Définition des limites critiques
    Établissez des critères clairs (température, pH, temps, etc.) qui doivent être respectés pour chaque CCP. Ces limites sont essentielles pour déterminer si le CCP est sous contrôle.
  9. Mise en place d'un système de surveillance
     Développez des procédures pour surveiller régulièrement les CCP. Cela peut inclure des mesures physiques, chimiques, ou d'autres types de tests pour s'assurer que chaque CCP reste dans les limites sécuritaires.
  10. Définition des actions correctives
    Prévoyez des actions à entreprendre lorsque la surveillance indique qu'un CCP n'est pas sous contrôle. Ces actions doivent être efficaces pour ramener le processus dans les limites sécuritaires sans compromettre la qualité du produit.
  11. Validation et vérification du plan
    Testez le plan HACCP pour confirmer son efficacité. Effectuez des vérifications périodiques et des audits pour s'assurer que le plan est toujours adapté et efficace par rapport aux conditions actuelles de production.
  12. Documentation rigoureuse
    Maintenez des enregistrements détaillés de toutes les procédures, surveillance, actions correctives, et révisions du plan. Ces documents sont cruciaux pour la formation continue du personnel et pour démontrer la conformité lors des inspections et des audits. Chacune de ces étapes est interdépendante et essentielle à la réussite d'un plan HACCP efficace, assurant la sécurité et la conformité des produits tout au long de leur production.

Le plan HACCP, particulièrement performant dans la gestion des risques biologiques et chimiques, représente un atout majeur pour toute entreprise. Il sert à garantir la maîtrise des dangers associés à la production, assurant ainsi la sécurité des employés ainsi que celle des consommateurs ou des utilisateurs finaux. Pour que sa mise en place soit efficace, elle requiert l'engagement de toutes les parties prenantes, qu'elles soient directement ou indirectement impliquées dans le processus de fabrication.